JURNAL TUGAS AKHIR TEKNIK KIMIA

PRARANCANGAN PABRIK ETILEN GLIKOL DARI ETILEN OKSIDA DAN CO2 MELALUI PROSES KARBONASI DENGAN KAPASITAS 43.000 TON/TAHUN

2025-02-27T09:30:34+08:00

Indonesia merupakan negara berkembang yang terus mengalami perbaikan di berbagai sektor industri. Salah satu industri yang berpotensi mendorong pertumbuhan ekonomi di Indonesia adalah industri poliester. Etilen glikol merupakan senyawa kimia dengan rumus molekul C₂H₄O₂, 97,34% etilen glikol digunakan sebagai bahan baku serat poliester dan sisanya sebesar 2,66% digunakan sebagai bahan baku tambahan pembuatan minyak rem, cat, tinta ballpoint, pelarut, penstabil busa, kosmetik, dan bahan antri freeze. Dalam perancangan pabrik ini, etilen oksida dan CO₂ digunakan sebagai bahan baku melalui proses karbonasi. Proses ini dilakukan dalam reaktor fixed bed multitube dengan bantuan katalis molidenum, pada tekanan 14,5 bar dan suhu 90 ⁰C. Reaktor beroperasi secara adiabatik dan reaksi bersifat eksotermis. Etilen glikol yang terbentuk dimurnikan menggunakan flash drum dan evaporator untuk menghilangkan kadar air sehingga menghasilkan produk dengan kemurnian 98,20% dengan kuantitas 43.000 ton/tahun. Pabrik ini rencananya akan dibangun di Serang, Banten diatas lahan seluas 20.300 m². Jumlah pegawai yang dibutuhkan sebanyak 234 orang. Hasil evaluasi ekonomi diperoleh aba bersih sebesar Rp. 37.940.384.592,262 dari penjualan. Rate of Return (ROR) sebesar 18,38%, Pay Out Time (POT) sebesar 4,07 tahun, Break Even point sebesar 42,15% dan Shutdown Point (SDP) sebesar 20,48%. Berdasarkan evaluasi ekonomi pabrik etilen glikol layak untuk dibangun.

PRA-RANCANGAN PABRIK ASETON DARI ISOPROPIL ALKOHOL MENGGUNAKAN PROSES DEHIDROGENASI DENGAN KAPASITAS 35.000 TON/TAHUN

2025-04-16T09:20:18+08:00

Aseton adalah salah satu senyawa kimia organik yang memiliki banyak aplikasi dalam industri cat, plastik, kosmetik, dan farmasi. Berdasarkan data dari Badan Pusat Statistik, impor aseton Indonesia pada tahun 2022 mencapai 24.816 ton dengan nilai sekitar US$ 21,9 juta (Badan Pusat Statistik, 2023a). Hal ini menunjukkan bahwa Indonesia sangat bergantung pada impor aseton dari negara lain seperti Jepang, Singapura, Amerika Serikat, Belanda, Inggris, Jerman, dan Taiwan. Oleh karena itu, perlu adanya upaya untuk membangun pabrik produksi aseton dalam negeri. Pabrik aseton yang memiliki kapasitas produksi 35000 ton/tahun dan akan berdiri pada tahun 2028 di Java Integrated Industrial and Ports Estate (JIIPE), Jawa Timur. Pabrik beroperasi kontinu 24 jam selama 330 hari/tahun. Bahan baku yang digunakan adalah senyawa isopropil alkohol dengan kemurnian 99% dan katalis ZnO. Produk utama yang dihasilkan adalah aseton dengan kemurnian 99% dan untuk produk samping berupa gas hidrogen. Proses yang digunakan adalah dehidrogenasi yang mempunyai tiga tahapan yakni persiapan bahan baku, reaksi dengan kondisi operasi 2 atm pada suhu 350℃, dan pemurnian aseton. Evaluasi ekonomi diperoleh waktu pengembalian modal selama 1,441 tahun dan BEP sebesar 41,44%.

PRA-RANCANGAN PABRIK HEKSAMINA DARI FORMALDEHIDA DAN AMONIA DENGAN KAPASITAS 23.000 TON/TAHUN METODE F. MACLEAN

2025-02-27T09:30:37+08:00

Industri kimia di Indonesia merupakan salah satu sektor penunjang kemajuan ekonomi bagi negara yang didukung dengan ketersediaan bahan baku melimpah. Pabrik Hexamethylenetetramine (heksamina) merupakan industri yang menggunakan bahan baku ammonia dan formaldehida. Pabrik beroperasi selama 330 hari dengan kapasitas 23.000 ton/tahun. Proses produksi terdiri dari 3 tahapan yaitu pre-treatment, reaksi, dan Purification. Metode yang digunakan adalah F. Maclean (cair-cair) dengan konversi reaksi 98% dan yield 95%. Reaksi terjadi pada suhu 40⁰C berlangsung eksotermis sehingga diperlukan pendingin berupa jaket. Pabrik heksamina didrikan di kecamatan kalidoni, Palembang, Sumatera selatan. Jumlah karyawan yang dibutuhkan 174 orang untuk operasional pabrik. Hasil analisis ekonomi menunjukkan hasil Pay Out Time (POT) selama 2,11 tahun dengan laba bersih US$ 6.463.246,50. Pengembalian investasi sebesar 41,36% dan Break Event Point (BEP) yang dihasilkan mencapai 41,76%.

PRARANCANGAN PABRIK PENTAERITRITOL (PENT) DARI ASETALDEHIDA DAN FORMALDEHIDA DENGAN NATRIUM HIDROKSIDA SEBAGAI MEDIA ALKALI DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 5.600 TON/TAHUN

2025-02-28T11:00:19+08:00

Pabrik Pentaeritritol diproduksi menggunakan bahan baku asetaldehida dan formaldehida dengan kapasitas produksi sebesar 5.600 ton/tahun. Bahan baku yang dibutuhkan yaitu asetaldehida sebanyak 261,779 kg/jam, formaldehida sebanyak 892,134 kg/jam, natrium hidroksida sebanyak 285,214 kg/jam dengan asam format sebanyak 89,161 kg/jam sebagai penetralisir sisa natrium hidroksida. Pentaeritritol diproduksi melewati proses kondensasi aldol yang menghasilkan senyawa pentaeritritos dan terjadi reaksi cannizaro yang menghasilkan senyawa pentaeritritol. Reaksi ini dilakukan pada suhu umpan 30oC pada tekanan 1 atm menggunakan reaktor continuous stirred-tank reactor (CSTR) dan reaksi berjalan secara eksotermik sehingga suhu operasi naik dan dijaga pada suhu 60 oC. Tahap pemisahan dan pemurnian pentaeritritol dilakukan menggunakan evaporator untuk mengurangi kadar air dalam produk dan diperoleh kemurnian pentaeritritol sebesar 99%. Pabrik pentaeritritol direncanakan akan dibangun di daerah Probolinggo, Jawa Timur dengan luas area 13.066,54 m2. Jumlah karyawan yang dibutuhkan sebanyak 284 orang. Hasil analisis ekonomi menunjukkan bahwa Pay Out Time (POT) adalah 3,16 tahun dengan laba bersih Rp. 38.420.965,641, tingkat pengembalian investasi (RoI) sebesar 29,63%. Dengan demikian, titik impas (BEP) mencapai 49,92%. Berdasarkan evaluasi ekonomi tersebut pabrik pentaeritritol dengan kapasitas produksi 5.600 ton/tahun layak untuk didirikan.

PRA-RANCANGAN PABRIK NATRIUM DODESIL BENZENA SULFONAT (NaDBS) DARI DODESILBENZEN DAN SO3 DENGAN KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN

2025-02-27T12:34:33+08:00

Pabrik Natrium Dodesil Benzena Sulfonat dari Dodesilbenzen dan SO₃ dirancang dengan kapasitas produksi 50.000 ton/tahun untuk memenuhi Natrium Dodesil Benzena Sulfonat dalam negeri yang sepenuhnya bergantung pada sektor impor. Bahan baku yang digunakan adalah Dodesilbenzen dan SO₃. Pabrik ini akan dibangun di Kawasan Industri Karakatau Steel (KIEC), kecamatan Citangkil, Kota Cilegon, Provinsi Banten, dengan waktu operasional 330 hari/tahun. Proses produksi terdiri dari proses penyiapan bahan baku dan pembentukan produk. Proses pembentukan produk diawali dengan reaksi pembentukan asam dodesilbenzen sulfonate dari dodesilbenzen dan SO₃ dengan perbandingan 1:1 dalam reaktor gelembung pada suhu 50⁰C dan tekanan 1,5 atm dengan kemurnian 99%. Terdapat produk recycle yang digunakan kembali dalam proses pembentukan Asam dodesilbenzen sulfonate di dalam reaktor. Asam dodesilbenzen sulfonat selanjutnya akan mengalami proses netralisasi dalam reaktor CSTR pada kondisi operasi 50⁰C dan tekanan 1,5 atm sehingga diperoleh Natrium Dodesil Benzena Sulfonat. Unit pendukung proses terdiri dari unit penyedia air yang berasal dari dari KIEC (Kawasan Industri Krakatau Steel) yang menyediakan Water Treatment Plant (WTP), unit penyedia steam dari boiler, unit penyedia listrik dari PT. PLN dan generator, unit pengadaan bahan bakar berupa solar dan coal, serta unit pengolahan limbah. Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT) dan mempekerjakan 190 orang karyawan yang terdiri dari karyawan shift dan non-shift. Berdasarkan evaluasi ekonomi, persentase Annual Cash Flow (ACF) sebesar 31%, Pay Out Time (POT) sebesar 3,4 tahun, dan persentase Break Event Point sebesar 44%. Berdasarkan parameter tersebut maka pabrik ini layak untuk didirikan.

Kata Kunci: Dodesilbenzene ,SO₃Natrium Dodesil Benzena Sulfonat

PRARANCANGAN PABRIK DIMETIL ETER (DME) DARI TANDAN KOSONG KELAPA SAWIT (TKKS) DENGAN PROSES DIRECT SYNTHESIS KAPASITAS 15.000 TON/TAHUN

2025-02-27T12:42:36+08:00

Dimetil eter (DME) adalah eter alifatik sederhana dengan sifat yang mirip dengan liquefied petroleum gas (LPG) dan penggunaannya meluas ke berbagai bidang seperti propelan aerosol, pelarut, dan manufaktur bahan kimia. Ketika permintaan LPG meningkat dan impor menjadi lebih mahal, DME menawarkan alternatif dan agen substitusi yang menjanjikan untuk produksi LPG. Prarancangan ini menguraikan produksi dimetil eter (DME) dengan kapasitas 15.000 ton/tahun dimetil eter (DME) menggunakan bahan baku utama tandan kosong kelapa sawit (TKKS). TKKS yang sering dianggap sebagai limbah, kaya akan lignoselulosa dan dapat digasifikasi untuk menghasilkan gas sintesis (syngas). Proses produksi meliputi lima tahap proses, yaitu persiapan bahan baku, gasifikasi/produksi syngas, preparasi syngas, sintesis DME dari syngas, dan pemurnian produk. Pabrik tersebut diproyeksikan menghasilkan 1.893.939 kg DME per jam dari 9.051.372 kg TKKS. Hasil analisis ekonomi menunjukkan bahwa keuntungan penjualan bersih sebesar Rp32.548.182.059. Tingkat pengembalian investasi (ROI) sebesar 14,78%. Waktu pengembalian modal (Pay Out Time/POT) adalah 4,020 tahun. Dengan demikian, titik impas (BEP) mencapai 46,53%. Berdasarkan evaluasi ekonomi tersebut, maka pabrik Dimetil Eter (DME) dengan kapasitas produksi 15.000 ton per tahun layak untuk didirikan sehingga dapat membantu mengurangi impor LPG, mengelola limbah biomassa, dan menciptakan lapangan kerja.

PRAPERANCANGAN PABRIK MESITILENA DENGAN KAPASITAS 4.000 TON/TAHUN MENGGUNAKAN METODE ISOMERISASI PSEUDOCUMENE

2025-02-28T10:02:05+08:00

The demand for mesitylene in Indonesia is increasing due to its extensive use in various industrial applications. Mesitylene, also known as 1,3,5-trimethylbenzene, is a valuable aromatic hydrocarbon used as a solvent, in the synthesis of fine chemicals, and as an intermediate in the production of high-performance polymers. A mesitylene plant using pseudocumene as the raw material is designed with a capacity of 4,000 tons per year, operating for 330 days per year. The required raw material amounts to 6364,410846 tons per year. Mesitylene is produced through the isomerization process of pseudocumene, yielding mesitylene as the main product and xylene and hemimellitene as by-products. The process involves isomerization and transalkylation reactions in a Continuous Stirred-Tank Reactor (CSTR) using a ZSM-5 catalyst, at a pressure of 50 bar and a temperature of 340°C. The separation and purification process uses three distillation columns, resulting in mesitylene with 99% purity and an annual production of 4,000 tons. The utility units include the water supply unit, the steam supply unit, the electricity supply unit, and the fuel supply unit. The plant is operated as a Limited Liability Company with 74 employees, divided into two categories: shift and non-shift workers, to ensure continuous production processes. Economic analysis indicates a net profit of Rp20.000.444.483.590, a Rate of Return (RoR) of 23%, a Pay Out Time (POT) of 3,6 years, and a Break-even Point (BEP) of 44.56%. The economic evaluation confirms that a mesitylene plant with a production capacity of 4,000 tons per year is feasible to establish.

Keywords:Isomerization, Mesitylene, Pseudocumene.

PRA-RANCANGAN PABRIK MONOETANOLAMIN (MEA) DARI ETILEN OKSIDA DAN AMONIA DENGAN KATALIS SiO2-Al2O3 KAPASITAS 11.000 TON/TAHUN

2025-02-28T10:41:05+08:00

Monoetanolamin adalah senyawa organik yang biasa digunakan untuk penyerapan gas CO², pembuatan deterjen, dan bahan anti karat. Pabrik tersebut direncanakan akan didirikan di Kota Bandar Lampung, Provinsi Lampung dengan luas 87.000 m². Monoetanolamin diproduksi dengan mereaksikan amonia dan etilen oksida dalam fase cair, dalam reaktor fixed bed multitube. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermik yang membutuhkan pendingin untuk menjaga suhu. Produk utamanya adalah 99% monoetanolamin sebanyak 11.000 ton/tahun dengan produk sampingan berupa dietanolamin sebanyak 272 ton/tahun dan trietanolamin sebanyak 94 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan adalah amonia sebanyak 3.657.706 kg/jam dan etilen oksida sebanyak 7.514 ton/tahun. Kebutuhan air untuk utilitas adalah 1.020.786.220 kg/jam, kebutuhan listrik adalah 2.144,739 kW dan kebutuhan uap adalah 18.108,82 kg/jam. Dari analisis ekonomi, FCI diperoleh sebesar Rp.350.851.613.494 dan modal kerja Rp. 61.914.990.617 dengan asumsi bahwa pabrik ini berisiko rendah, maka RoI diperoleh 15,125%. Berdasarkan data evaluasi ekonomi, pabrik monoethanolamine layak untuk didirikan.

PRARANCANGAN PABRIK SILIKA PRESIPITASI DARI ABU AMPAS TEBU DENGAN KAPASITAS 20.000 TON/TAHUN

2025-02-28T10:50:45+08:00

Pabrik silika presipitasi merupakan pabrik yang memproduksi silika dioksida (SiO₂) berbentuk bubuk dengan menggunakan abu ampas tebu, natrium hidroksida (NaOH), dan asam sulfat (H₂SO₄) sebagai bahan baku utama. Pabrik ini dirancang berdiri di Kalibaru, Banyuwangi, Jawa Timur dengan kapasitas 20.000 ton/tahun selama 330 hari. Proses yang terjadi dibagi menjadi 3 bagian utama yaitu, pretreatment, reaksi, dan pemurnian. Proses pretreatment yaitu dengan mempersiapkan bahan baku abu ampas tebu kemudian direaksikan dengan natrium hidroksida (NaOH) sehingga didapatkan natrium silikat. Proses utama dalam pabrik ini yaitu asidifikasi larutan alkali silikat dengan mereaksikan natrium silikat (Na₂O.3SiO₂) asam sulfat (H₂SO₄). Reaksi terjadi pada suhu 90 ^oC selama 30 menit di dalam reaktor dengan sistem Continuous Flow Stirred-Tank Reactor (CSTR). Pemurnian produk dilakukan dengan menggunakan alat bantu rotary drum vacuum filter (RDVF). Bentuk badan usaha yang direncanakan pada pabrik ini adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan berbagai pertimbangan dan jumlah karyawan sebanyak 173 orang. Pabrik layak didirikan berdasarkan evaluasi ekonomi yang meliputi Annual Cash Flow (ACF) sebesar 37,37%, Pay Out Time (POT) sebesar 2,75 tahun, Net Profit Over Total Life of the Project (NPOTLP) sebesar US$ 58.326.540,16; Total Capital Sink (TCS) sebesar US$ 49.586.453,54, Rate of Return (ROR) sebesar 28,37%, Discounted Cash Flow sebesar 37%, dan Break Event Point (BEP) sebesar 42%.

PRARANCANGAN PABRIK HEXAMINE MENGGUNAKAN METODE AGF LEFEBVRE DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 17.000 TON/TAHUN

2025-02-28T10:55:37+08:00

Hexamethylenetetramine, atau lebih dikenal sebagai hexamine, merupakan senyawa organik multifungsi dengan rumus kimia (CH₂)₆N₄ yang telah lama dimanfaatkan dalam berbagai industri, diantaranya farmasi hingga produksi bahan peledak. Perencanaan pendirian pabrik hexamine kapasitas produksi 17.000 ton/tahun di Jl. Gubernur Soebardjo, Banjarmasin, Kalimantan selatan, dengan luas tanah 21336,9 m², diharapkan menjadi langkah strategis untuk memenuhi kebutuhan industri dalam negeri. Proses produksi yang mengadopsi metode AGF Lefebvre, melibatkan reaksi eksotermis yang terkendali dalam reaktor gelembung, produk hexamine dengan konversi 97 % dapat dihasilkan. Analisis kelayakan ekonomi menunjukkan proyek ini sangat prospektif, dengan nilai break-even point (BEP) sebesar 44,41%, rate of return (ROR) sebesar 34,07%, keuntungan (Profitability ) dengan rincian laba kotor sebesar US$ 9.513.293,76 dan laba bersih sebesar US$ 7.134.970,32 serta Pay Out Time (POT) selama 2,3 tahun, menyatakan bahwa pendirian pabrik hexamine pada tahun 2027 tidak hanya memenuhi kebutuhan industri, namun turut berkontribusi pada pertumbuhan ekonomi daerah, mengurangi ketergantungan pada impor, dan membuka peluang pasar baru bagi produk-produk turunan hexamine.

Kata kunci : Hexamine, reaktor gelembung, AGF Lefebvre, Analisa Ekonomi

PRARANCANGAN PABRIK PRECIPITATED SILICA DARI ASAM SULFAT DAN SODIUM SILIKAT MENGGUNAKAN PROSES ASIDIFIKASI LARUTAN ALKALI SILIKAT DENGAN KAPASITAS 38.000 TON/TAHUN

2025-04-16T09:10:18+08:00

Pabrik precipitated silica dengan menggunakan bahan baku berupa Asam sulfat dan Sodium silikat. Pabrik precipitated silica didirikan dengan kapasitas 38.000 ton/tahun dengan masa operasi selama 330 hari. Bahan baku terdiri dari asam sulfat sebesar 2636,82 kg/jam dan sodium silikat sebesar 6512,09 kg/jam. Precipitated silica menggunakan proses reaksi asidifikasi, Proses diawali dengan pengenceran asam sulfat dan dilakukan proses netralisasi asam sulfat dengan larutan sodium silikat. Proses ini menggunakan reaktor CSTR dengan produk yang dihasilkan memiliki ukuran partikel yang seragam. Proses ini dilakukan pengadukan agar dapat menghindari produk yang berbentuk gel. Reaktor beroperasi secara eksotermik. Pada reaktor akan dilakukan pereaksian antara kedua bahan dengan kondisi operasi yakni pada suhu 90°C dan tekanan 1 atm. Proses reaksi kedua bahan ialah reaksi eksotermis sehingga diperlukan adanya jaket pendingin pada reaktor untuk menjaga tidak terjadinya kenaikan suhu yang diakibatkan oleh reaksi kedua bahan dan menjaga suhu tetap pada kondisi operasi optimal. Proses pemurnian produk sebagai filtrasi dan pencucian untuk mengurangi kadar sodium sulfat dimana endapan precipitated silica akan tertahan dan filtratnya yakni sodium sulfat. Endapan dibawa menuju dryer yang berfungsi mengurangi kadar air pada endapan dengan kadar maksimal 10%, kemudian endapan yang sudah kering dibawa oleh cooling conveyor menuju ball mill. Uap dan sisa partikel padatan yang keluar dari dryer akan terbawa menuju siklon untuk disisihkan partikel padatan yang ikut terbuang bersama uap, nantinya padatan pada siklon akan dikembalikan lagi menuju cooling conveyor. Pada conveyor endapan akan didinginkan. Ball mill berfungsi untuk menghancurkan ukuran produk menjadi 325 mesh. Pabrik precipitated silica direncanakan akan didirikan di daerah Cikarang kabupaten Bekasi, Jawa Barat dengan luas wilayah sebesar 2,8 hektar. Jumlah karyawan yang dibutuhkan sebanyak 119 orang. Hasil analisis ekonomi menunjukkan Pay out time (POT) sebesar 2,8 tahun. ROR yang didapatkan 27% dan BEP didapatkan sebesar 46% Berdasarkan evaluasi ekonomi tersebut pabrik precipitated dengan kapasitas produksi 38.000 ton/tahn layak untuk didirikan.

PRARANCANGAN PABRIK BIOBUTANOL DARI MOLASE MELALUI FERMENTASI EKSTRAKTIF DENGAN KAPASITAS 25.000 TON/TAHUN

2025-04-16T09:14:38+08:00

Butanol dengan rumus molekul C₄H₉OH, memiliki berbagai aplikasi industri yaitu bahan baku produksi karet sintetis, pelarut kosmetik, cairan hidrolik, formulasi deterjen, obat-obatan, antibiotik, dan ekstraktan dalam manufaktur farmasi, serta menjadi biofuel alternatif yang efisien. Permintaan butanol terus meningkat, namun produksi saat ini terbatas akibat harga bahan baku yang mahal dan tantangan proses produksi. PT Petro Oxo Nusantara sebagai produsen butanol di Indonesia memiliki kapasitas yang relatif kecil yaitu 551.156 ton/tahun. Untuk memenuhi kebutuhan yang terus bertambah, pengembangan pabrik biobutanol berbasis molase sebagai bahan baku alternatif yang murah dan melimpah sangat diperlukan. Penelitian ini bertujuan untuk merancang pabrik biobutanol dengan kapasitas produksi 25.000 ton/tahun menggunakan fermentasi ekstraktif untuk meningkatkan konsentrasi produk akhir. Molase dipilih karena ketersediaannya yang melimpah di Indonesia serta proses yang lebih mudah tanpa perlu hidrolisis. Berdasarkan analisis ekspor, impor, dan konsumsi butanol, ditemukan bahwa kapasitas pabrik yang direncanakan sebesar 25.000 ton/tahun. Proses produksi meliputi persiapan bahan baku, pra-fermentasi, fermentasi ekstraktif, dan distilasi. Utilitas pabrik mencakup penyediaan air, steam, tenaga listrik, bahan bakar, dan pengolahan limbah. Evaluasi ekonomi menunjukkan bahwa proyek ini layak dengan Pay Out Time (POT) sebesar 3,1 tahun, Net Present Value (NPOTLP) sebesar Rp 6.694.864.393.566,57, Total Capital Cost (TCS) sebesar Rp 5.915.188.816.426,34, dan Break-Even Point (BEP) sebesar 44,80%. Dengan demikian, pendirian pabrik biobutanol ini diharapkan dapat mengatasi ketergantungan impor butanol di Indonesia serta memenuhi kebutuhan industri lainnya.

PRARANCANGAN PABRIK NATRIUM KARBONAT (Na2CO3) DENGAN KAPASITAS 400.000 TON/TAHUN MENGGUNAKAN PROSES KARBONASI

2025-04-16T09:28:03+08:00

Pabrik Natrium Karbonat (Na₂CO₃) dengan kapasitas 400.000ton pertahun bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan baku Natrium Karbonat di Indonesia yang cukup tinggi. Pabrik ini akan beroperasi pada tahun 2027 dengan waktu operasi selama 330 hari dalam setahun dan 24 jam perhari. Pada prarancangan ini digunakan proses karbonasi menggunakan bahan baku NaOH dan CO_2.Pada prosesnya, CO₂ akan di absorb oleh NaOH untuk membentuk Na₂CO₃pada suhu 75°C. Proses ini berlangsung di absorber dan dilanjutkan tahap pemurnian hingga dihasilkan produk Na₂CO₃dengan kemurnian 99%. Proses pemurnian dilakukan dengan evaporator crystallizer, centrifuge, dan rotary dryer untuk mengurangi kadar air dan pemisahan kandungan NaOH pada produk natrium karbonat. Pabrik ini akan berdiri di Kecamatan Pegaden Baru, Kabupaten Subang, Jawa Barat. Pabrik berdiri di atas lahan seluas 25.000 m²_. Bentuk perushaan perseroan terbatas (PT) dengan jumlah karyawan sebnyak 265 orang. Berdasarkan evaluasi ekonomi didapatkan laba bersih yaitu Rp 122.703.689.439,63 dari penjualan. Rate of return (ROR) 19%, Break Event Point (BEP) 47,88%, dan pay out time (POT) selama 3,5 tahun. Dari hasi; tersebut disimpulkan bahwa pabrik Natrium Karbonat (Na₂CO₃) layak untuk didirikan.

PRARANCANGAN PABRIK METIL KLORIDA DARI METANOL DAN HIDROGEN KLORIDA DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 10.000 TON/TAHUN

2025-04-16T09:35:07+08:00

Metil klorida merupakan senyawa chloromethane selain metilen klorida, kloroform dan karbon tetraklorida. Metil klorida atau klorometana memiliki beragam aplikasi industri yang digunakan dalam produksi resin, elastomer, silikon, dan produksi bahan kimia pertanian (herbisida). Data kebutuhan impor metil klorida rata-rata pada tahun 2018 – 2022 adalah sebesar 1.648 ton/tahun dengan rata-rata kenaikan sebesar 16,58%. Kebutuhan metil klorida diperkirakan sebesar 5.630 ton/tahun pada tahun 2028.

Pabrik metil klorida direncanakan berdiri di Kawasan Industri Cilegon dengan pertimbangan kemudahan akses sumber bahan baku, penyediaan air, penyediaan listrik, dan kebutuhan lainnya. Produksi metil klorida dilakukan dengan mereaksikan metanol dengan hidrogen klorida yang disebut sebagai reaksi hidroklorinasi. Campuran gas metanol dan hidrogen klorida direaksikan dalam reaktor fixed bed multitube pada suhu 300 dan tekanan 3 atm menghasilkan yield sebesar 90 – 95%. Pabrik metil klorida akan beroperasi kontinyu 24 jam selama 330 hari/tahun dengan 129 karyawan

PRARANCANGAN PABRIK GYPSUM DARI KALSIUM KARBONAT DAN ASAM SULFAT DENGAN PROSES NETRALISASI KAPASITAS 700.000 TON/TAHUN

2025-04-17T09:32:50+08:00

Gypsum (CaSO₄.2H₂O)G merupakan suatu mineral alam yang memiliki rupa berwarna putih, dan massa padat yang dihasilkan dari penambangan. Gypsum dapat dibuat dengan proses netralisasi antara kalsium karbonat dan asam sulfat. Peluang didirikannya pabrik Gypsum cukup besar dalam Indonesia, sehingga diperlukan rencana untuk pracangan pabrik kimia dengan produk Gypsum. Pembuatan produk gypsum diperoleh dengan melalui proses netralisasi yaitu mereaksikan kalsium karbonat serta asam sulfat dengan proses padat-cair. Reaksi berlangsung pada reaktor Continious Stirrer Tank Reactor dan dioperasikan menggunakan suhu 60℃ pada tekanan 1 atm. Kondisi eksotermis berlangsung pada reaksi ini, sehingga diperlukan pendingin dan digunakan pendingin berupa jacket. Hasil kemudian masuk ke Rotary Drum Vacuum Filter untuk dipisahkan cake dan filtratnya. Cake masuk ke dalam Rotary Dryer untuk proses pengeringan. Hasil produk gypsum diperoleh dari hasil pengeringan yang mana selanjutkan akan masuk ke dalam packaging unit dan masuk ke dalam gudang penyimpanan produk.Pabrik ini akan berdiri pada tahun 2028 dengan kapasitas 700.000 ton/tahun di daerah Manyar, Jawa Timur. Pabrik ini direncanakan memiliki luas tanah sebesar ±31.385 m² termasuk dengan daerah perluasan. Pabrik akan beroperasi selama 1 tahun dengan tenaga kerja sebanyak 123 orang. Hasil berdasarkan analisa ekonomi modal tetap yang didapat sebesar Rp 4.212.875.049.717 dan hasil penjualan yang diperoleh sebesar Rp17.150.000.000.000. Selain itu juga diperolah Return of Investment sebesar 46% sebelum pajak dan Return of Investment sebesar 30% sesudah pajak. Pay Out Time sebelum pajak 1,78 tahun dan Pay Out Time sesudah pajak sebesar 2,50 tahun. Sehingga diperoleh Break Even Point (BEP) sebesar 45% dan Shut down point (SDP) sebesar 29%. Berdasarkan hasil pertimbangan evaluasi, maka pabrik Gypsum dengan kapasitas 700.000 ton/tahun layak untuk didirikan.

Kata kunci : Kalsium karbonat, asam sulfat, reaktor, netralisasi, gypsum